Notícia

O profissional de HOREXS no PWB da carcaça de IC embarca a fabricação por 10 anos. Produto principal tal como todo o tipo do cartão de memória, IoT, MiniLED, médico, outro.

As carcaças de IC originaram em Japão e foram tornadas por mais de 30 anos. As empresas japonesas na indústria da carcaça de IC são os pioneiros de carcaças de IC, com a força técnica a mais forte e a tecnologia a mais rentável da carcaça do processador central; Japão tem uma vantagem que do primeiro-motor a corrente da indústria da carcaça de IC está muito completa; ao mesmo tempo, Japão está fabricando o equipamento da precisão (gravar, galvanização, exposição, laminação do vácuo, etc.) e os materiais ascendentes (materiais de BT, materiais de ABF, VIP de cobre ultra-fino da folha, tinta, produtos químicos, etc.) estão na maior parte em uma posição do monopólio ou do semi-monopólio, tendo por resultado a maioria dos lucros na corrente inteira da indústria da corrente da indústria eletrónica ou do portador de IC, que vão finalmente às placas japonesas do portador de IC e às empresas ascendentes, quando os fabricantes domésticos da placa do portador de IC confiarem unicamente na gestão e no processo de manufatura do custo para ganhar os lucros relativamente insuficientes (comparados aos produtos FCBGA, etc. da parte alta), quando os lucros de fabricantes materiais japoneses e de fabricantes de equipamento deve ser considerável, e eles tenha o poder de negociação e a voz fortes do produto; A matéria-prima (folha) feita da placa esclarece 10-20% do custo de fabrico. Este artigo resume a informações recolhidas dos vários aspectos, e resume as matérias-primas usadas atualmente em carcaças de IC, de modo que nós possamos aprender coisas novas no futuro.

O mercado total da carcaça de IC em 2017 era 6,7 bilhão dólares americanos; Japão ocupou mercados da parte alta tais como carcaças de FCBGA/FCCSP/embedded; e ocupou temporariamente a procura da parte alta dos produtos eletrónicos de consumo (SAMSUNG usa carcaças de MCeP do shinko; A utilização do processador central de Intel ibiden a carcaça de FCBGA); As empresas da placa do portador de Coreia do Sul e de Taiwan IC estão cooperando proximamente com a corrente local da indústria. Coreia do Sul tem aproximadamente 70% da capacidade de produção global da memória. A linha de produtos de Semco fornece principalmente os produtos dos clientes FCPOP de SAMSUNG, DAEDUCK/KCC/LC/Simmetch, etc. Ambos têm fábricas da carcaça de IC; Taiwan tem 65% da capacidade da fundição do mundo, e as carcaças de IC são fornecidas por Nandian, Jingsus, Xinxing, os fabricantes da carcaça etc. IC na China continental são principalmente bases da produção estabelecidas em China por fabricantes da carcaça de IC de Japão, de Coreia do Sul e de Taiwan, tal como Shanghai ASE, grupo de Jiangsu, tripé da tecnologia de Jingsus, eletrônica de Huangshi Xinxing, Qinhuangdao Foxconn, o investimento doméstico doméstico etc. tem somente capacidades em grande escala da produção tais como circuitos de Shennan e HOREXS. Em 2017, Shennan circuita a parte de mercado da carcaça de IC era aproximadamente 1,1% (valor da saída de aproximadamente 750 milhão RMB). A seguinte tabela mostra o valor da saída das empresas da carcaça de IC da parte superior dez do mundo em 2017 (em biliões de dólares); pode-se ver que as dez empresas superiores da carcaça de IC ocuparam aproximadamente 85% do mercado. E basicamente carcaça de FC/Coreless/embedded. Contudo, a informação WLP e outras tecnologias de empacotamento adotados pelo iPhone em 2017 reduzirá extremamente a quantidade de FCCSP (PNF que empacota), que terá algum impacto na taxa da escala ou de crescimento do mercado da carcaça de IC. Prevê-se atualmente que a taxa de crescimento anual de carcaças de IC será 2%. Ao redor (se espera alcançar em 2022 um mercado de $7,7 bilhões).

Com o desenvolvimento de carcaças de IC até agora, seus materiais partiram da resina de BT, e um desenvolvimento mais atrasado do PC exige FC-BGA (origem de Intel) usar materiais de ABF, e por volta de 2010, começou a usar carcaças do MIS (a tecnologia de Hengjin chamou a carcaça de C2iM). (Material de embalagem plástico); No futuro, estes três tipos de materiais serão usados gradualmente como a carcaça principal do portador de IC; porque estes três tipos de produtos, especialmente MIS, formarão o outro polo de razões do portador de IC (que pode ser fabricado empacotando e testando fábricas): vantagem do custo, de tecnologia de L/S vantagem, vantagem da integração industrial, etc.); este artigo introduz principalmente cada material da história e do nível da aplicação de cada material.

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Basicamente, mais de 70% de carcaças de IC nos materiais de BT do uso do mundo (de acordo com o material da carcaça de IC, o valor previsto da saída é 800 a 100 milhão dólares americanos); devido às exigências técnicas de IC que empacotam, a carcaça empacotada é exigida para ter a resistência térmica de calor elevado, resistência da umidade e a rigidez (baixo CTE), ao mesmo tempo tem uma perda pequena para o sinal; e a resina de BT tem tal características, Tg alto (255~330℃), resistência térmica (160~230℃), resistência de umidade, baixa constante dielétrica (DK) e fator de pequenas perdas (Df) e outras vantagens. O primeiro para desenvolver a resina de BT foi desenvolvido por Mitsubishi Gás Produto químico Empresa sob a orientação técnica de Bayer Produto químico Empresa em 1982. Esta resina tem patentes e é igualmente produzida comercialmente. Consequentemente, MGC é atualmente o fabricante o maior do mundo de resinas de BT. No campo de carcaças de empacotamento, tem uma posição principal do mundo. A imagem abaixo mostra a rota a mais atrasada do produto da resina de MGC BT.

A resina de BT é formada principalmente pela polimerização de B (Bismaleimide) e de T (Triazine). Nos anos 90, Motorola propôs o método da construção de BGA e dominou as patentes chaves da estrutura. Ao mesmo tempo, Mitsubishi Gás Produto químico Empresa de Japão (MGC) que possui as patentes da tecnologia da fórmula material chave e de fabricação da resina de BT (resina do Triazine de Bismaleimide, referida como a resina de BT), sob a tecnologia complementar de dois fabricantes internacionais poderosos, criou uma carcaça de IC feita da carcaça da resina de BT. A tecnologia de processamento material longo-durável, produto-reconhecida e estável, quebrando com suas limitações da patente, tem-se transformado por muito tempo o desafio o mais grande da indústria. A figura abaixo é um sumário da resina PP de BT e da camada dielétrica.

O termo de patente da resina de BT do gás de Mitsubishi expirou. Muitos fabricantes querem incorporar este mercado (que inclui Shengyi Technology doméstico). Contudo, devido aos hábitos a longo prazo do uso de fabricantes a jusante, é difícil incorporar o mercado material da carcaça de IC. Embora os plásticos de Nanya, o produto químico de Hitachi e Isola igualmente tivessem carcaças da resina de BT no mercado, o mercado não respondeu bem. A razão principal é que uma vez que a placa do portador de BT passou a certificação de clientes da extremidade tais como Motorola, Intel e outros grandes fabricantes, ele é muito difícil mudar as matérias primas. Além, os fabricantes da placa do portador de IC têm um determinado grau de proficiência nos hábitos do uso e as características de material, que faz difícil para fabricantes novos consequentemente, a procura dos fabricantes da carcaça de IC para reduzir o preço das matérias primas não são fáceis de conseguir. A menos que os fabricantes do usuário puderem comummente usar materiais novos, de um lado, aumentará as oportunidades para que os materiais novos substituam matérias primas, e por outro lado, pode estimular fabricantes da matéria prima cooperar com as reduções de preço. Primeiramente, os fabricantes da carcaça de IC podem reduzir custos de gastos de fabricação e ajudá-los a aumentar lucros.

Presentemente, a parte de mercado de materiais de BT é dominada principalmente pelo MGC de Japão. Coreia tem Doosan e LG; O Hitachi de Japão, o Sumitomo, etc.; Taiwan: 3Sul da Ásia, Lianzhi, etc. têm uma parte pequena, e a tecnologia doméstica de Shengyi está desenvolvendo (por volta de 2013) amostras do produto está disponível).

material [de 2] ABF (filme do acúmulo de Ajinomoto)

A resina de ABF é um material conduzido por Intel. É usada para a produção de placas do portador da parte alta tais como o processo de conjunto da aleta-microplaqueta. Porque pode ser feita nos circuitos do diluidor, apropriados para a contagem de pino alta, empacotamento alto de IC da transmissão. O material de ABF é produzido exclusivamente pelo Ajinomoto de Japão. O fabricante começou primeiramente com tempero do glutamato monosodium e do alimento como a indústria, e começou subseqüentemente o desenvolvimento de carcaças de FC-BGA com oportunidade de Intel, tendo por resultado ABF que está sendo chamado basicamente produtos do processador central FC-BGA. Materiais padrão.

A estrutura do núcleo da carcaça ainda retém a resina pré-impregnada de BT de pano da fibra de vidro como a camada do núcleo (igualmente conhecida como a carcaça do núcleo), e aumenta então o número de camadas em cada camada acumulando, assim que o núcleo frente e verso é basicamente, adiciona para cima e para baixo camadas simétricas, mas para cima e para baixo a estrutura do acúmulo rejeita a carcaça de cobre laminada da folha da fibra de vidro do prepreg pano original, e substitui-a com o cobre galvanizado no ABF, que se torna outro uma carcaça de cobre da folha (folha de cobre Resina-revestida, referida como RCC), que possa reduzir a espessura total da placa do portador e ruptura com as dificuldades encontre na placa original do portador da resina de BT no laser perfuração. Nos últimos anos, a placa do portador com a resina de ABF como a estrutura do processo igualmente se tornou à tecnologia coreless, igualmente conhecida como a carcaça coreless (carcaça de Coreless). Esta estrutura da placa do portador é remover o pano da fibra de vidro da camada do núcleo e usar diretamente a resina de ABF para substituir, mas a peça adicionada da camada será substituída pelo filme (Prepreg) como necessário para manter a rigidez do portador. A linha largura a mais de uso geral/entrelinha (L/S) 12/12um para a placa do portador feita da resina de ABF como a estrutura material; a capacidade teórica atual é basicamente em torno de 5/5um;

Os materiais de ABF são usados principalmente no processo de SAP, e as dificuldades técnicas estão em PTH (baixo esforço do cobre, a aspereza e a adesão de superfície, etc.; Micro-furos do laser; corrosão/demolição galvanizando/instantânea e outras tecnologias); há um número de fabricantes globais da carcaça de IC lá está somente um punhado das empresas produzindo materiais de ABF (processo de SAP), incluindo principalmente: Japão IBIDEN, SHINKO, Kyecora (5/5um na produção em massa), SEMCO em Coreia do Sul; ATS de Chongqing (12/12um na produção em massa); Taiwan Xinxing, Nandian, etc.; Porque o processo L/S de SAP é próximo aos limites físicos da produção geral do circuito do PWB (combinação, rendimento, etc.), o ambiente do processo e as exigências da limpeza são extremamente altas, exigindo a automatização e o PWB incomum da gestão da estabilidade do processo (análise do xarope, CPK, monitoração da qualidade, etc.)) pode imaginar sua dificuldade. A fábrica da produção em massa do processo de SAP tem um investimento enorme (construção de planta, nível da automatização, pureza do material, material e custo ruuning, etc.). Geralmente, a capacidade de produção é 10000m2/month, e o investimento inicial é esperado ser 1.5-2 bilhão RMB; Se não há nenhuns apoio principal da ordem do cliente e reserva principal inicial na fase inicial, o ciclo da certificação da placa do portador de IC é 1-2 anos (grandes clientes); é difícil para empresas ordinárias entrar neste campo. Porque o processo de SAP deve ser separado do processo existente de MSAP/tenting se precisa de tomar a rota da produção em massa, uma fábrica separada deve estabelecer-se.

Os materiais atuais de ABF submeteram-se a diversas gerações de atualizações, evoluindo para o diluidor, baixo DK/Df, e força de ligação do circuito; a seguinte imagem mostra a série de materiais de ABF.

material moldando [de 3] C2iM (MIS)

O nome completo da carcaça de C2iM é conexão de cobre no molde, e é nomeado C2iM pela tecnologia de Hengjin do fornecedor de Taiwan. Esta carcaça é baseada no material moldando da resina de cola Epoxy (resina de cola Epoxy) como a matéria-prima, segundo as indicações de figura 3. No processo, os fios de cobre horizontais ou verticais são galvanizados na camada moldando de cada camada. Porque o processo do pre-molde é o processo principal no processo, e o material próprio igualmente tem o molde que sela o efeito foi tornado primeiramente por Singapura APSi (inovações das soluções de Advanpack). No início do desenvolvimento, esta carcaça foi chamada igualmente a carcaça moldada da interconexão (MIS).

No processo de manufatura da carcaça do MIS, a condução dos fios na pilha vertical (colunas de cobre) e todas a fiação horizontal (disposição) são processados galvanizando, à exceção da linha largura/entrelinha (L/S) que pode ser avançada à especificação da linha tênue. Além do que cumprir as exigências da placa do portador para semicondutor avançado que empacota, o processo de galvanização através dos furos de toda a forma pode igualmente aumentar a densidade prendendo da placa do portador. Presentemente, a linha largura/especificações da entrelinha (L/S) que está pronta para a produção em massa é a primeira principalmente para cumprir as exigências da fase atual do conjunto, respectivamente: 20/20μm, 15/15μm, 12/12μm; a camada da estrutura do portador atual pode alcançar 3 camadas, a espessura da placa do portador, uma única camada (1L) é sobre a espessura é aproximadamente 110μm, e a dois-camada (2L) é aproximadamente 120μm, e a três-camada (3L) é 185μm. O projeto da espessura é determinado principalmente pelas especificações de processo da planta de conjunto a jusante.

A carcaça do MIS é diferente da placa tradicional do portador, que exige os materiais orgânicos (que incluem a fibra de vidro, a resina de BT ou de ABF ou de PP, etc.). A característica principal do MIS é que a placa de aço laminada (SPCC) está chapeada com o cobre nos lados superiores e mais baixos e no circuito está gravada. As colunas de cobre são usadas para conectar as camadas superiores e mais baixas, e a linha dedicada de resina de cola Epoxy (compatibilidade eletrónica) é reenchida. Comparado com o processo acima mencionado do PPE, desde que os dois são igualmente a ação de camadas crescentes de uma placa de base, têm a mesma flexibilidade no número de camadas que podem ser produzidas. Contudo, em termos da seleção material, o MIS usa sua própria resina de cola Epoxy mais barata (aproximadamente 40% do material de BT), e porque é coberto pela colagem, o consumo material real é igualmente menos do que o PPE (porque o tamanho fixo dos PP exige o corte assim incorrerá algum custo). Além, chapear as colunas de cobre condutoras diretamente para cima nos ganhos líquidos pode igualmente salvar o custo da perfuração do laser. Em resumo, o MIS tem a maioria de vantagens em termos do custo e do processo de manufatura do material.

O suporte original da tecnologia é Singapura APS, e a tecnologia foi transferida e autorizada ao fabricante MicroCircut Technology da placa do portador de Singapura (MCT, investido em 2009), e à tecnologia de Jiangsu Changdian (JCET, 600584.Shipping e manipulação), e usada por três empresas, tecnologia de Hengjin (PPt, não-publicados) estabelecida em Taiwan em outubro de 2014. MCT produz principalmente a estrutura da placa da dois-camada, o cliente é MediaTek (MTK), JCET produz principalmente placas da único-camada, os clientes incluem a tecnologia de Texas Instruments (SI) e de Spreadtrum, quando focos da tecnologia de Hengjin (PPt) em placas que da três-camada do alto-fim vale mencionando que a tecnologia de Hengjin se juntou à linha de produção do MIS e injetou um tiro forte na cadeia de aprovisionamento inteira do MIS na hora certa, que aumentou não somente a capacidade do mercado, mas igualmente conduziu à fonte o número de fornecedores e a produção e a distribuição mudaram de dois fornecedores em Singapura (MCT) e em China (JCET) a três fornecedores (Taiwan, PPt). No futuro nova geração de campos de batalha da microplaqueta do telefone celular, é muito provável que a placa tradicional do portador do portador board/ABF de BT abrirá um outro trajeto, e é esperada obter livrada da contrariedade do monopólio dos componentes-chave por fornecedores japoneses. sob. A tabela é uma exposição sumária da comparação dos três fabricantes do MIS.